• Hugo Scagnetti
  • CEO Vertical Green
  • Sevilla, España

Con la creciente demanda de alimentos y la necesidad de generarlos de manera sostenible, con menor huella hídrica y de carbono, el sector agroalimentario está innovando y generando una verdadera revolución, las granjas verticales, donde se puede producir en tan sólo 36 días 6 mil lechugas en 30 metros cuadrados. Un ejemplo de ello se encuentra en Sevilla, España, donde Hugo Scagnetti comparte cómo llevó adelante este proyecto por medio de Vertical Green.

Por: Diego Peydro – Conductor de AgroTV

Vertical Green es una empresa española innovadora y tecnológica del sector agropecuario liderada por Hugo Scagnetti, un médico argentino apasionado y especializado en sistemas de cultivo vertical por aeroponía, quien ha desarrollado y patentado este sistema que con mayor eficiencia, capacidad productiva y control digital produce de manera sostenible.

Se prevé que para el año 2030 habrá más de 8 mil millones de personas en el mundo y hay que diseñar soluciones para producir suficiente cantidad de alimentos para satisfacer la demanda de todos

Efectivamente, según afirman FAO y Naciones Unidas – en el año 2050 casi el 80% de la población estará viviendo en ciudades –  el objetivo clave en los siguientes años será hacer cultivos sostenibles o lo más cercano a la sostenibilidad posible, con eficiencias en consumo de agua y de energía, pero fundamentalmente tratar de tener cultivos en entornos cerrados. Vamos a ser 10 billones de habitantes, 80% en ciudades, falta de tierras por el cambio climático, tierras arables, por lo tanto la necesidad de espacio va a ser un problema; lo ideal es concentrarlo.

“Nosotros en 3 contenedores producimos más o menos la misma cantidad que en 1 ha.”

En este contexto de demanda y premisas, ¿cómo nace Vertical Green, esta fábrica compacta y eficiente de alimentos?

Vertical Green nace en un garaje, con la idea de un argentino, imaginando una agricultura de futuro más sostenible y sobre todo con aplicación de tecnología. Nace también de la mano de Telefónica y los primeros pasos fueron buscar una forma eficiente de cultivar. Se nos ocurrió hacerlo en tubos, con aeroponía – dentro de los tubos no hay nada, hay aire y una atomización de agua que lleva los nutrientes – Es un circuito cerrado, consumimos muy poca agua – unos 40 litros semanales por cada contenedor de 40 pies – y hay entre 6.000 y 8.000 plantas. Esto es la suma de tecnología, más industrialización, más digitalización.

¿Qué abarca la parte digital?

La parte digital es controlar remotamente todas las variables, y el agricultor decide qué va a hacer en ese ciclo de cultivo y tiene todo a su disposición. Controla el sol, controla las nubes digitales y controla por supuesto los nutrientes.  

¿Podemos hacer una comparación de la productividad de este cultivo vertical versus la producción que se hace hoy a campo?

El cultivo vertical tiene la gran ventaja de la eficiencia en el espacio, frente a la tecnología tradicional que es la producción en suelo, nosotros en 3 contenedores producimos más o menos la misma cantidad que en 1 ha., pero en tres contenedores que además van apilados, son 30 m2 de superficie que ocupamos produciendo lo mismo que en 10,000 m2  

La parte lumínica es uno de los factores vitales, la fotosíntesis es fundamental. Además, también utilizamos dióxido de carbono para hacer una fertilización carbónica.  Desde nuestro propio sistema podemos trabajar con distintas longitudes de onda en función al ciclo de cultivo, podemos estimular con distintas intensidades y manejando temperatura y humedad podemos inducir a la floración o a la generación de ciertos metabolitos con una precisión casi milimétrica, logrando otro aspecto importante, la homogeneidad de la producción.

Contanos sobre el agua que se utiliza en el proceso

Consumimos en torno a 40 litros semanales, pero esos 40 litros no vienen del suelo, sino que vienen del aire, tenemos un sistema condensador de agua atmosférica de tal manera de no tocar el subsuelo. Esa agua condensada es suficiente (podemos producir en torno a 50 litros al día de agua condensada) viene prácticamente filtrada, igualmente pasa por una serie de filtros de sistema de mineralización y a partir de allí se aplican los nutrientes. Toda el agua que entra al sistema se recicla.

¿Cómo comienza el proceso de producción mediante este sistema?

Esto comienza con la germinación en limpio por ultrasonido, es básicamente una germinación donde no hay tierra ni sustrato, y una vez que está el plantín se trasplanta automáticamente mediante personas cualificadas a los aérotubos.  Todo el control medioambiental se hace a través de un software que además por medio de un centro de control, tiene la potestad de modificar todas las variables o de controlar alarmas o potenciales incidencias.

La digitalización del sistema es clave a la hora de producir

Fundamentalmente hay un control digital a través de sensores, estamos hablando de IOT, de sistema Machine Learning. Este software nos permite gestionar todos estos datos y ahí tenemos 18 sensores de agricultura y otros 40 de todo el control general de variables físicas y químicas. Cada uno de estos sensores nos permite también tener actuadores – si aumentamos la presión de dióxido carbono a 700 y tiene estar en 400 salta una alarma y lo baja automáticamente – Hace la autocorrección o uno lo corrige a mano, esto es fundamental porque al final estés donde estés sabes que tienes el control.  

¿Cuáles fueron los cultivos iniciales y cómo fueron incorporando variedades al sistema?

Los cultivos iniciales fueron hojas verdes, y luego hemos sumado fresa. Cuando hablamos de hoja verde hablamos de casi todos los productos que tengan unos 40 centímetros de diámetro, ahí podemos cultivar casi cualquier especie.  Hoy estamos yendo más allá, nada impide cultivar, por ejemplo, azafrán y estamos en un proyecto de azafrán que evidentemente va a tener un impacto enorme sobre todo porque no está destinado solamente a especias, sino que además tiene fines farmacológicos donde la homogeneidad es un factor clave y vital.

“Consumimos en torno a 40 litros semanales, pero esos 40 litros no vienen del suelo, sino que vienen del aire, tenemos un sistema condensador de agua atmosférica”

¿Cómo están diseñando la adaptación de estas fábricas verticales con aerotubos a futuro, en mayor superficie?

El futuro seguirá dos líneas, por un lado las grandes factorías verdes y por otro los sistemas modulares. Nosotros estamos un poco a caballo entre las dos.  El sistema modular tiene la ventaja de poder llevar el negocio a cualquier espacio. Esta tecnología queremos que sea aprovechada por los agricultores donde les añade un nuevo modelo de negocio.  

Otra tendencia que se está viendo en Europa son los huertos urbanos, donde uno puede alquilar un lineal y tener ahí tu producción mensual de lechuga y de todo lo que es hoja verde. Eso va a ocurrir, cuando hablamos de Smart Cities estamos hablando de esto.

La agricultura industrial es una de las apuestas fuertes de Vertical Green y Telefónica para la generación de nuevos negocios, ¿cuáles son los costos del sistema?

Estas son nuevas tecnologías de manera que los costos iniciales pueden ser un poco altos, el rango va entre 100 y 200 mil euros cada unidad, pero al tener cada vez más producción bajan los costos industriales.  Ahora bien, el acero sube, la electricidad también, entonces estamos buscando otros materiales. Nuestro objetivo es ser un proveedor tecnológico de una solución que recompense al agricultor ‘llave en mano’ con asistencia al productor y a la producción.

¿Cómo visualizas la revolución del cañon fotónico?

El cañón fotónico es otro desarrollo de innovación que estamos desarrollando en EE.UU. La idea inicial es conectar los fotones del sol en un concentrador. En ese punto focal hay 8000 veces la concentración del sol llegando a unos 600 grados de temperatura – hay una serie de filtros para quitar la radiación ultravioleta y el infrarrojo- y a partir de ahí se transmite por medio de una fibra de cristal fotónico a los puntos de fotosíntesis.  La ventaja es que durante el día tenemos luz natural concentrada y además flexible hasta los puntos de fotosíntesis, de tal manera que permite ahorrar hasta un 60% de la factura de la luz lo cual es realmente importante.

A tu criterio, ¿cuáles son las grandes ventajas de este sistema de producción?

“Hay dos puntos fundamentales, la deslocalización y la desestacionalización”

Este es un sistema que produce vegetales. Al estar aislado del entorno se puede producir en cualquier lugar del planeta y los vegetales que decidamos cultivar más allá de la estación del año. Producción local con tecnología, que puede desplazarse en función a los mercados. Logramos tener contenedores lo más estándares posibles que se pueden adaptar a cualquier tipo de cultivos.

¿Cuál es la proyección a nivel mundial?

Hay cada vez más gente interesada, nosotros ya tenemos las primeras ventas, los primeros clientes. Hay una necesidad de buscar alternativas a la producción. En la problemática del agua, la de los costos energéticos, la huella de carbono y la contaminación, la tecnología puede ayudar, todo esto es bien recibido por los agricultores. Esto es bueno para todos nosotros y para el planeta.

Gracias Hugo!

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