Siembra de fina inteligente, con más cabeza y menos algoritmos

Santiago Tourn (MecaTech – UNMdP) y Juan Pablo Damico (INTA EEA Ascasubi) La fina del 2023 pasará a la historia como la que más interrogantes generó en las últimas décadas. Perfiles descargados, previsiones climáticas poco precisas, altos costos, ecuaciones ajustadas y un 2022 para el olvido, son los principales condicionantes. Pero a quienes deciden que […]
mayo 23, 2023

Santiago Tourn (MecaTech – UNMdP) y Juan Pablo Damico (INTA EEA Ascasubi)

La fina del 2023 pasará a la historia como la que más interrogantes generó en las últimas décadas. Perfiles descargados, previsiones climáticas poco precisas, altos costos, ecuaciones ajustadas y un 2022 para el olvido, son los principales condicionantes. Pero a quienes deciden que es posible hacerlo y a quienes no, les acercamos algunos consejos para que el proceso mecanizado más importante, la siembra, sea la más segura de las decisiones.

En la siembra se definen varias cosas, una parte de la nutrición, una parte de la sanidad, pero tal vez lo más relevante, la cantidad y distribución de plantas. Capacitar operarios, revisar sistemas de distribución de semillas en el surco y ajustar densidad, son algunos de los puntos clave antes de comenzar la siembra.

El valor de un equipo humano capacitado

Este sería un factor común en cualquier empresa que presta servicios o que produce. El operario, el encargado y el profesional son las piezas fundamentales para que la tecnología adoptada se use eficientemente. El mantenimiento previo del equipo, el entendimiento de la logística y la seguridad en la labor son la base de cualquier proceso mecanizado. En siembra de grano fino, el perfil de operario ha cambiado en los últimos años, hoy además de los básico del funcionamiento de la sembradora, deben saber ajustar parámetros de monitores de siembra e interpretar la información que estos generan para actuar en consecuencia, sin olvidar los conceptos básicos de correcto uso y mantenimiento del tractor y de ajustes de la sembradora.

Un operario calificado puede aumentar la eficiencia de trabajo de la maquinaria en un 30%, ya sea por capacidad operativa cómo por calidad de siembra. El operario especializado, además, debe conocer cómo cargar y ejecutar prescripciones de siembra y/o fertilización y descargar mapas de trabajo.

Figura 1. Operario cargando prescripción de fertilización variable
Check List previo a la siembra

Dosificación de semillas y fertilizante

Es conveniente iniciar el chequeo del sistema comprobando, en el caso de máquinas de mando mecánico, la resistencia a girar de las ruedas de mando. Una mayor resistencia al giro de la rueda cuando es movida manualmente y, los ruidos que se generan en el movimiento, pueden ser indicadores de que algún componente tiene problemas. Puede ser rotura, desgaste o simplemente falta de lubricación y de limpieza. En cualquier caso, es conveniente resolverlo antes de continuar.

El sistema de dosificación sería el siguiente punto por observar en una sembradora de grano fino, los sistemas más utilizados, ya sea de expulsión forzada y caída por gravedad o expulsión forzada y transporte por aire (air drill), observar su estado es fundamental.

Como el sistema es de expulsión forzada, la presencia de desgaste y/o obstrucción genera una disminución en la cantidad de semilla o fertilizante entregado (Figura 2). Esto suele suceder por exceso de uso o por presencia de semillas con materiales extraños cómo piedras, que se incrustan dentro del dosificador hasta que se daña la aleta de expulsión.

Figura 2. Entrega de dosificadores antes y después del recambio

Sin embargo, en ocasiones el sistema de dosificación presenta buen estado (Figura 3), pero la medición final de semilla en la salida del tubo de bajada indica que existe variabilidad entre cuerpos. En este caso es previsible que el problema está en la conducción, por un tubo obstruido o dañado (Figura 4). En cuanto a la dosificación de fertilizante, además debe tenerse en cuenta que su almacenamiento en el campo puede generar que se vea disminuida su fluidez y comiencen a aparecer apelmazamientos. En estos casos, lo que suele pasar es que se produzca una disminución en la dosis entregada (Figura 5), que puede maximizarse cuando el fertilizante humedecido comience a apelmazarse y obstruir el canal de entrada de material al chevrón.

Figura 3. Dosificadores en buen estado
Figura 4. Medición de dosificación en sembradora airdrill antes y después de la limpieza de las tuberías de conducción.
Figura 5. Variación de la dosis de fertilizante aplicado a chorrillo luego de almacenarlo en el campo 4 días. Tourn et al 2020

Distribución de semillas y fertilizante

Los dosificadores de chorrillo son básicamente una turbina que desplazan un volumen de material a medida que gira su rotor.  Dentro del rango de funcionamiento, la tasa de descarga es linealmente proporcional al régimen de giro. A medida que este se reduce, la tasa de descarga se reduce y el flujo tiende a ser discontinuo. Consecuentemente tiende a aumentar la desuniformidad de distribución. El régimen del dosificador será menor a bajas velocidades de avance y bajas densidades en la línea de siembra.

Estos defectos de distribución no pueden ser detectados con la “prueba de las bolsitas” cuando se regula la dosis y la uniformidad transversal del equipo. Pero sí se observan claramente en los controles de siembra a campo, dónde se distinguen agrupamientos de plántulas seguidos de espacios vacíos.

En los dosificadores de cámara variable la dosis se puede cambiar mediante el desplazamiento del rodillo respecto a la boca. Este sistema permite entregar dosis bajas manteniendo regímenes de giro altos y distribuciones más uniformes.

En las roldanas de boca chica/grande es recomendable usar dentro de lo posible la boca chica y regular la dosis para esa condición.  También hay otros aspectos del diseño relevantes, como el estriado helicoidal, y que el diente sea triangular o que al menos no sea cuadrado.

Por otra parte, es fundamental que los componentes sean de buena calidad, tengan buena terminación y sean todos iguales, lo que va a influir en la uniformidad transversal de la descarga.

El flujo de semillas logrado por el dosificador puede ser aún afectado durante el pasaje por los tubos de bajada. Es crítico que los elementos de conducción, ya sean por gravedad o por corriente de aire,  logren mantener la continuidad que genera el dosificador, por ello, en máquinas tiro de punta en posición de trabajo, las mangueras deben estar estiradas y sanas y no generar curvas que puedan impedir la correcta circulación de la semilla (Figura 6) y, en máquinas de conducción de aire, el dimensionamiento de la turbina, la derivación de aire y la integridad de las mangueras son fundamentales para que a cada tubo de bajada llegué al mismo tiempo el flujo de semillas esperado.

Figura 6. Variación de la continuidad del chorrillo en sembradora tiro de punta. Tourn et al, trabajo en preparación. Variación medida con bandejas dispuestas longitudinalmente al avance de siembra.

Trenes de siembra

Es conveniente iniciar el chequeo de los trenes de siembra comprobando la correcta alineación entre la cuchilla, el abresurco y los demás componentes del tren de siembra. Ya sea en máquinas nuevas -por defectos en el ensamblaje- como en máquinas usadas, -por algún corrimiento generado por el propio uso- suelen observarse estos desperfectos que son muy perjudiciales para el correcto funcionamiento del conjunto.

La comprobación es por observación directa de los rastros de cada órgano en cada línea. Una manera bastante sencilla es hacer avanzar el equipo en condición de trabajo, luego detener la marcha y levantar el equipo. Para mayor comodidad y seguridad, es recomendable hacer retroceder el equipo unos metros hasta que el sitio de observación quede ubicado entre el tractor y la sembradora.

En cuanto al ajuste de profundidad, antes de fijarla se deber realizar el mantenimiento de los órganos involucrados, para ello se debe revisar el desgaste las placas de apoyo del sistema de nivelación de profundidad (Figura 7) y, que sea el mismo nivel en todos los cuerpos. En este sentido, el ajuste de la tensión del paralelogramo es clave para que el copiado del terreno sea óptimo y se pueda lograr uniformidad de profundidad, sobre todo en condiciones de alto rastrojo y/o suelos secos o endurecidos.

Es fundamental controlar el nivel de desgaste de los componentes móviles del tren de siembra y comprobar que no existan atascamientos o trabas que puedan generar arrastre en el suelo.  Esta comprobación también debe hacerse con mayor frecuencia durante la siembra sobre rastrojos gruesos o sobre suelos con piedra en superficie.

Figura 7. Pieza de control de profundidad con menor (izquierda) y mayor (derecha) grado de desgaste).

Es importante recordar que para lograr un buen copiado del terreno por parte del cuerpo de siembra, el paralelogramo debe trabajar en línea horizontal respecto al suelo y, el principal punto de ajuste es la posición de las cuchillas en los vástagos. Si el cuerpo se presenta “colgado” en su posición de trabajo, se deben levantar las bridas de las cuchillas en los vástagos y NO agregar o sacar topes a los cilindros hidráulicos. Al poner los topes, lo que se hace en realidad es limitar el descenso de la sembradora. La carga sobre los cuerpos será menor porque el paralelogramo trabaja más inclinado hacia abajo, pero también es menor la capacidad de copiar el microrelieve.

Ante una depresión del suelo, el cuerpo puede quedar “colgado” de la barra que está más alta de lo debido gracias a los topes. Lo mismo sucede con las cuchillas, que van a trabajar a una menor profundidad reduciendo su capacidad de corte.

En resumen

Una vez identificados y valorizados estos puntos clave, se debe entrar en acción y realizar mediciones, ajustes y calibraciones para que se pueda obtener el resultado final esperado. Todos los puntos son importantes, algunos pueden generar más problemas de calidad de siembra que otros, pero llevar un orden de chequeo es fundamental. Se pueden utilizar planillas tipo check list para ir observando cada componente y realizando los cambios si fuera necesario. Luego, una vez verificado todo ello, se pueden utilizar aplicaciones móviles o tablas de Excel para la gestión de insumos y calibraciones finales.

La capacitación de cada uno de los actores es el principal punto clave, si no lo están, no es posible que se asegure el éxito de la revisión de la sembradora y su posterior desempeño.

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