¿Qué hay de nuevo, viejo?
Por: Juan Giordano (Asesor privado), Santiago Tourn (MecaTech), Emiliano Ladreche (Mecatech), Heber Raggio (Mecatech), Juan Manuel Goyeneche (Mecatech), Enzo Moriones (Mecatech) y Florentina Razetto (Mecatech)
Introducción
La proyección estimada de sorgo es de 2.800.000 t, algo menor que la campaña pasada. La actual campaña presenta un bajo porcentaje de progreso de cosecha cerca del 15% (Figura 1). La cosecha, de sorgo es de la más olvidada en lo referente a investigación y transferencia de los procesos mecanizados y su eficiencia. En este trabajo abordaremos los puntos clave para maximizar la eficiencia en la cosecha de sorgo, tomando cómo referencia la información publicada por el INTA hace más de 15 años.
Existe poca información registrada sobre parámetros de pérdidas de cosecha en sorgo. En un análisis de 65 evaluaciones de pérdidas de cosecha realizadas por el INTA, indicaron un valor promedio de pérdidas totales de 341 kg/ha y por cosechadora de 224,43 kg/ha; equivaliendo a un 5,78% (Figura 2), respecto de un rendimiento promedio potencial de 5 t/ha. De ocurrir estos valores de pérdidas durante esta campaña, podrían quedar en el rastrojo unas 204.600 toneladas (suponiendo un 100% del área cosechada), lo que equivale a una disminución en los ingresos del país de 58 millones de dólares, (cotización actual 283 U$S/t). Sin embargo, las mediciones actuales del equipo de Mecatech registran valores menores de pérdidas, cercanos a los 200 kg/ha, esta disminución creemos está dada a la evolución de los cabezales y a la versatilidad de calibración de los sistemas internos de las cosechadoras actuales.
Problemas durante la cosecha
1) Del propio cultivo
Momento de cosecha
Las pérdidas de precosecha pueden variar según las zonas y, por lo general, se deben a demoras en el inicio de la cosecha. Alrededor de 30 días después de la floración, el grano de Sorgo alcanza la madurez fisiológica y se forma una capa negra (abscisión), que corta el movimiento de substratos y agua de la planta al grano. En este estado, el grano tiene un contenido de humedad de 30 – 35%; posteriormente en un período de 25 – 30 días, alcanza un contenido de humedad del 18 – 22% (nivel adecuado para la cosecha como grano húmedo y embutido en silo bolsa (como grano partido); siendo utilizado especialmente en la suplementación del ganado vacuno.
“Es importante que el cilindro de trilla o rotor (trilla-separación), funcione con los rpm indicadas para trigo y utilizar una luz de trilla (separación cilindro-cóncavo) de 8 a 12 mm”
Normalmente la cosecha como grano entero, comienza con contenidos de humedad menores al 18%, dado que el grano no permite un almacenamiento prolongado (más de tres meses, con 16% de humedad); tanto en silo tradicional de chapa (sin aireación) o en silobolsa. Solo con una humedad del 14% o inferior, puede almacenarse en largos períodos (6 meses o más). Asimismo, valores de humedad cercanos a 16-18% se dan con gran proporción de plantas verdes ocasionando inconvenientes en los sistemas de trilla y limpieza de la cosechadora.
Posteriormente al contenido de humedad de 16%; la planta y el grano, pueden sufrir algún deterioro, dependiendo de la sanidad del cultivo y las condiciones climáticas. Esto puede ser causa de pérdidas de precosecha (panojas quebradas, desgrane y/o vuelco); también se incrementan las provocadas por la propia cosechadora, al no encontrar un cultivo en buenas condiciones. Además, debe tenerse en cuenta que a partir del 18% de humedad, es muy susceptible al desgrane por pájaros (palomas, loros, etc.) y cuanto más se demore, mayor será dicho daño. En áreas con alta incidencia, debe plantearse una cosecha más temprana, que en otras con menor presencia. En estas últimas, podría iniciarse la cosecha como grano, con un rango de humedad del 16%, para finalizar cercano al 12%.
Es importante recordar que la pérdida de humedad, desde el 18 al 12% puede darse en no más de 15 días; si las condiciones de tiempo son secas y con buena heliofanía.
Levanta mieses
Es importante destacar que los levanta mieses permiten bajar la altura de captación sin incrementar la cantidad de tallos y hojas que ingresan a la cosechadora, levantando las panojas inclinadas o algo quebradas (pero no totalmente volcadas) y guiándolas hasta la barra de corte; este equipamiento se fabrica en el país (semejantes a los ofrecidos por CLASS o Deutz), son de bajo costo y de rápida aplicación, sobre los cabezales convencionales o Draper (Figuras 3).
Figura 3a y b. Levanta mieses tipo Schumacher
Existen otros desarrollados en EEUU (Flexifinger) los cuales son articulados en un pívot con resorte circular (interno). Sus medidas aproximadas son de 0,5 a 0,6 m de longitud (desde la barra de corte, hasta su extremo), permitiendo captar panojas hasta unos 0,3 m por debajo de la línea de corte.
En la década de 1960, se fabricaron en Argentina levanta mieses de chapa estampada (0,60 m de longitud y 0,07m. de ancho), con un formato muy semejante al de la figura 5, utilizados para adicionar a los cabezales rígidos (trigueros), en la cosecha del sorgo.
Todos éstos levantan mieses, suelen colocarse cada 0,45 m o más; no es aconsejable ubicarlos a menor distancia, para evitar un entorpecimiento del follaje, sobre la barra de corte.
Baja uniformidad en la altura de la panoja
Es otro factor que influye sobre la eficiencia de cosecha y puede deberse: a condiciones de sequía, des uniformidad de siembra y aparición de plantas fuera de tipo en los híbridos utilizados. Para evitar estos inconvenientes, es recomendable la utilización de semilla de alta calidad y certificada, híbridos adaptados a cada zona agronómica e invertir en eficiencia de siembra, mejorar la uniformidad de la fertilidad por ambientes y controles de insectos durante el ciclo vegetativo del cultivo. Estos factores mencionados anteriormente, influyen sobre el desempeño de la máquina en el momento de cosecha; disminuyendo inconvenientes por des uniformidad de altura de las panojas y/vuelco o quebrado de sus tallos.
2) De la cosechadora
Caída de panojas fuera del cabezal
El voleo de panojas por el molinete, fuera de la zona de recolección, es una de las principales causas de las pérdidas durante la cosecha del Sorgo en nuestro país. La incorporación de pantallas protectoras permite que las panojas voleadas hacia atrás no caigan fuera de la zona de captación del cabezal.
Un ensayo realizado hace unas décadas en la zona de Carlos Pellegrini (Santa Fe), demostró que el uso de la pantalla protectora en el cabezal convencional reduce las pérdidas de captación en un 80% (Tabla 3).
También se realizaron ensayos donde se analizaba la longitud del corte de la panoja; considerando “Panoja de tallo corto” aquella que posee un largo total (panoja + tallo) de unos 40 – 60 cm) y “Panoja de tallo largo” aquellas que sean mayores a 70 cm (Tabla 1).
Se trabajó sobre un lote, con buena axsersión de panoja y parejo en altura (χ 1,63m), su rendimiento en grano fue de 5000kg/ha y se cosechó con 14,8% de humedad a 5,5 km/h. Se utilizó un Índice Molinete (I.M.) de 1,35. La reducción total (utilizando una pantalla y realizando un corte de panoja no mayor de 50 cm), mostró una reducción de pérdidas por voleo de panojas del 67%. La finalidad de este ensayo fue demostrar no solo los beneficios del uso de la pantalla sobre el cabezal, en cualquier situación de cultivo; además, hacer notorio el aumento de pérdidas cuando un cultivo es desparejo en altura (plantas fuera de tipo, des uniformidad por efectos de la fertilidad del suelo en manchones, ataque de insectos, compactación del suelo, rebrotes, etc).
“Es importante recordar que la pérdida de humedad, desde el 18 al 12% puede darse en no más de 15 días; si las condiciones de tiempo son secas y con buena heliofanía”
Actualmente con el uso de los cabezales draper, con los molinetes de mayor diámetro (1,1 a 1,2m) ya sea unidireccionales u orbitales y contando con I.M. regulable desde la cabina, nos permite tener más controladas las variables del cultivo y, por ende, reducir las pérdidas durante el corte. Debe tenerse en cuenta que un cabezal draper al no poseer sinfín concentrador, tiene una profundidad de 1 a 1,2m y además por sus características constructivas, posee en todo su ancho (posterior), mayor altura que un cabezal convencional (con sinfín); todo ello marca una diferencia positiva, en las posibilidades de captación de las panojas voleadas hacia atrás.
Por otra parte, el mayor diámetro de trabajo de los molinetes permite tolerar mayores diferencias de alturas de corte o des uniformidad de panojas, si a ello le sumamos un I.M. regulable desde la cabina, tendremos mucho más acotada la posibilidad de voleo de panojas hacia adelante.
Posición del molinete
Las palas del molinete deben apoyar la panoja en el momento de corte y guiarla hacia la zona de traslado del sinfín, o sobre la cinta transportadora del cabezal draper (figura 4). Si dicha pala en el momento del corte se encuentra más adelantada de unos 15 cm, existe la posibilidad de que las panojas más bajas, caigan al no recibir el apoyo del molinete. En cambio, si éste se encuentra más atrasado, las panojas se suelen enganchar en el molinete; especialmente las de tallos largos (mayores de 50 a 60 cm) y son voleadas fuera del cabeza (figura 11).
El molinete ideal debe poseer un diámetro no menor a 1,1 metros y seis palas; con dientes plásticos cónicos, a unos 15 a 17cm entre ellos, además provisto de una paleta plástica o de chapa plegada, incluida con sus dientes, de unos 12 cm de ancho con posibilidad de ser utilizada para todos los cultivos (Figuras 5 y 6)
En los molinetes de origen americano o europeos, la distancia entre dientes es de 22 a 25cm, ella es mayor a los de fabricación nacional. Por ello, es muy importante para mejorar la captación de las panojas (en los molinetes de origen extranjero), especialmente si estas son más pequeñas o ralas, colocar una chapa de unos 15 cm de ancho a todo lo largo de cada una de las palas del molinete. De la misma manera, la distribución de dientes en los molinetes orbitales importados es más espaciada pero los de origen nacional son más gruesos y menos espaciados
Demora en el inicio de cosecha
La demora puede ocurrir debido a que la cosecha de Sorgo se realiza en la misma época que la de Maíz y Soja, es por ello que los equipos de cosecha de los contratistas y/o de grandes productores pueden dedicarse primero a la recolección de los cultivos más valiosos y finalmente, cuando estaban libres de sus compromisos, comenzaban a realizar la recolección del sorgo.
Regulaciones en trilla, separación y limpieza
En la cosecha de Sorgo, ingresa a la máquina gran cantidad de material verde que dificulta las operaciones de trilla, separación y limpieza; recargando cóncavos y las zarandas con material verde (Figura 7). Esto hace que se supere rápidamente la capacidad de trabajo de la cosechadora, debiendo reducirse la velocidad de avance y disminuir perdidas por cola.
Si se realizase la cosecha de sorgo para la alimentación animal, la cual se almacena en silobolsa (grano partido), con humedad entre 23 y 18%, es necesario colocar cóncavos para maíz o soja, con una separación entre alambres de 14 a 20mm (cóncavos de origen nacional o importados). De esta manera se reduce el problema del empaste de dicho elemento y permite un rápido colado de los granos y granza verde; es posible que además se observe la presencia de racimos con varios granos adheridos. Por ello, se debería retirar la zaranda inferior y darle mayor apertura a la zaranda superior, para reducir el material de retorno. Lo cual no es un problema, dado que estos raquis, mejorarán la fermentación del material embolsado, aportando algo de humedad y fibra al conjunto. Será necesario trabajar con el sistema de ventilación casi al máximo.
Es importante que el cilindro de trilla o rotor (trilla-separación), funcione con los rpm indicadas para trigo y utilizar una luz de trilla (separación cilindro-cóncavo) de 8 a 12 mm. En algunos casos puede ser necesario colocar en el área central de sus cóncavos (trilla axial), un par de insertos o barras de trilla, para aumentar la fricción, mejorando así la separación de los granos.
En caso de cosecharse como grano entero, pero con una humedad entre 18 y 16%, es recomendable colocar cóncavos de trilla con una luz entre alambres de 12 mm (cosecha fina de origen nacional); de esta manera, se podrán desprender los granos de sus raquis y facilitar el trabajo de limpieza (Figura 9), en la zaranda inferior (no generando obstrucciones con sus racimos). Para estos casos, utilizar una zaranda inferior de 10 a 12mm de diámetro en sus alvéolos y los rpm de trabajo del cilindro, debe ajustarse entre las 850 a 700 rpm; según la humedad del rango descripto. Asimismo, la luz cilindro-cóncavo, debería mantenerse entre 10 a 15mm.
Es importante en todo momento regular la altura de corte, tratando de ingresar a la trilla, la menor cantidad de tallos y hojas posible; de esta manera podrá trabajar dentro de un margen de rpm acorde, para evitar partir los granos y lograr expulsar panojas lo más enteras posibles (sin sus granos). Deben mantenerse los raquis y sus glumas coriáceos adheridas.
“El molinete ideal debe poseer un diámetro no menor a 1,1 metros y seis palas”
Finalmente, si se cosecha con una humedad de 15% o inferior, es admisible utilizar los mismos cóncavos para modelos de trilla axial, para soja o maíz nacionales con menor agresividad, tal como se pueden observar en las. De la misma manera se cuenta con la posibilidad de reemplazar los cóncavos en las cosechadoras de trilla convencional.
Es necesario utilizar una velocidad de giro del cilindro entre 650 a 550 rpm y la luz de trilla estará entre 16 a 25mm. Dado que el material a cosechar ya se encuentra bastante seco, es posible utilizar en la zaranda inferior, un diámetro de alvéolo entre 9 a 12 mm (según rendimiento del cultivo, si es menor o mayor a 5000 kg/ha, respectivamente).
En caso de cosechadoras con sistema de trilla convencional, es importante que estén provistas con un rolo despojador alternativo (posterior al cilindro de trilla), con dedos semi curvos y en disposición helicoidal. Dicho modelo es muy útil utilizarlo en todos los cultivos de fina y gruesa, dado que mejora la entrega abierta de la paja, sobre los sacapajas.
En todos los casos descriptos, las cosechadoras con sistema de trilla axial, será necesario que sus cóncavos de separación y las púas removedoras mantengan una luz de trabajo entre 30 a 35mm, para favorecer una activa agitación y dar lugar al colado de los granos remanentes; evitando friccionar la paja verde y que ésta, desprenda humedad sobre sus cóncavos.
Debido que el grano de sorgo es semejante en diámetro o peso al de los trigos (duros o candeales), se hace necesario para lograr separar correctamente el grano, que sus batidores o muelas, estén en buenas condiciones. Si estos están cementados, pierden su aspereza (agresividad de trilla) e instintivamente, el operario de la cosechadora eleva sus rpm y/o disminuye la luz cilindro-cóncavo. Como resultado aumentará el partido de granos y desmenuzará los tallos y las panojas, aumentando las pérdidas por separación y limpieza.
También debe considerarse necesario, trabajar con la ventilación casi al máximo (rpm); tratando de direccionar una parte del caudal de la turbina o ventilador en el primer tercio de la zaranda superior, de forma tal de levantar la granza y facilitar el colado de los granos en ese espacio inicial. De esta manera facilitará la expulsión de estos residuos, sin arrastrar los granos al final de la zaranda superior y que estos pasen a retorno, aumentando por consiguiente el partido y/o pérdida por cola. Este no debe superar el 10 %:
Ej 1) Una cosechadora con un cabezal de 7 m de ancho de corte, trabajando a 7 km/h, recolecta por segundo una superficie de 2 m2; por lo tanto, si el cultivo tiene un rendimiento de 5000 kg/ha, tendremos un ingreso total de 0,5 kg/m2 en granos. De esta manera, ingresara a la cosechadora 1 kg de grano por segundo; pasando a retorno 100g por segundo (10%).
Ej. 2) En el mismo lote una cosechadora (de mayor capacidad), con un cabezal de 10m de ancho de corte, trabajando a la misma velocidad de avance, tendría un retorno de 1kg/segundo; esto es un problema, porque significa con seguridad “pérdidas importantes”. Tendríamos entonces 283.000 semillas/segundo, volviendo al cilindro de trilla.
Por ello verificar el retorno, favorece mantener la capacidad de trabajo de la cosechadora y reducir el daño mecánico en los granos (pasar por el cilindro de trilla) dos o más veces. Debe tenerse en cuenta que: los granos partidos debido a su menor peso, tienen alta probabilidad de salir expulsados por la cola, como grano o harina (invisible); todo ello genera pérdidas (no llegan a la tolva o aumentan el castigo comercial).
En los casos de cosecha como grano entero, se debe intentar trabajar con un partido inferior al 3% y materia extraña del 2%, para obtener mercadería en Grado 1 de comercialización.
